Bois : Pavatex vise le zéro déchet

 Sur le site de Golbey, tous les panneaux isolants en fibre de bois sont produits par le procédé « voie sèche », une technique de fabrication sans eau, très économe en énergie et avec un très faible niveau de rejet en poussières (10 fois inférieur aux exigences réglementaires). Particulièrement intéressant, et certifié Natureplus, ce procédé permet également de valoriser les résidus de bois pour viser le zéro déchet. Il procure, en outre, de nombreux avantages qualitatifs, puisque les panneaux bénéficient d’une meilleure résistance mécanique qui s’applique même aux petites épaisseurs et sont dotés d’une meilleure conductivité thermique...

 Située au cœur de la Green Valley vosgienne, l’usine de Pavatex (passée sous pavillon français en 2016, puisque rachetée par le groupe Soprema) se démarque par son modèle de gestion éco responsable et son importante capacité de production. À la pointe de la technologie, elle produit, en un temps record, des dizaines de formats de panneaux d’isolants en fibre de bois par le procédé « voie sèche ». Ces systèmes d’isolation à la fois modernes, écologiques et multifonctionnels répondent à tous les besoins d’isolation d’un bâtiment aussi bien en toiture, façade ou mur et sol.

 Premier site industriel français de la marque (les deux autres sites sont situés à Fribourg (1949) et Cham (1932) en Suisse romane), l’usine, située à Golbey a été mise en service en septembre 2013 au terme d’une année de travaux seulement : elle a nécessité un investissement de 60 millions d'euros et occupe 70 personnes. Performante et certifiée ISO 9001 et 14001, le site est en mesure de produire jusqu’à 50 000 tonnes de panneaux en fibres de bois rigides par an (environ 20 camions de plaquettes bois sont livrés chaque jour), le papetier voisin, Norske Skog s’est engagé à fournir les quantités de plaquettes humides nécessaires à Pavatex. Ça représente 10% de ce qu’ils achètent pour leur propre usine, de l’épicéa de France.. Les panneaux isolants les plus grands et les plus épais du monde (selon les dirigeants) y sont fabriqués en un temps record et dans des conditions exceptionnelles, garantissant sécurité et qualité. Entièrement optimisée au niveau énergétique, la production y est totalement écologique.

Tous les panneaux isolants en fibre de bois sont produits par le procédé « voie sèche », une technique de fabrication sans eau, très économe en énergie et avec un très faible niveau de rejet en poussières (10 fois inférieur aux exigences réglementaires) : les poussières sont aspirées, recyclées et redirigées vers le séchoir, les filtres étant aux normes allemandes qui sont plus exigeantes que les normes françaises. Particulièrement intéressant et certifié Natureplus, ce procédé permet également de revaloriser les résidus de bois pour viser le zéro déchet. Il procure, en outre, de nombreux avantages qualitatifs : les panneaux bénéficient d’une meilleure résistance mécanique qui s’applique même aux petites épaisseurs et sont dotés d’une meilleure conductivité thermique.
Pour mémoire, l’association internationale Natureplus œuvre pour la construction et l’habitat durable. Son objectif est de diminuer au maximum les impacts négatifs du bâtiment sur l’environnement et sur la santé humaine. Seuls les produits les plus verts sont labelisés, ils doivent contenir au minimum 85 % de matière première renouvelable ou minérale, être conformes aux normes EN, ne pas contenir de substances dangereuses pour la santé et l’environnement, puis faire l’objet de tests stricts.

Ecoresponsable, lunité industrielle s’attache à réduire au maximum les impacts environnementaux de sa production. Pour cela, il développe des synergies industrielles avec l’usine papetière voisine de Norske Skog en réutilisant l’excédent de vapeur émis. Pour aller plus loin dans cette démarche, les achats sont mutualisés et l’usine bénéficie des services industriels de la station d’épuration existants sur le site du papetier, de sa production d’utilités (vapeur et électricité) et des mêmes services généraux (gardiennage et sécurité du site). Enfin, l’usine recycle plus de 20% de l’énergie utilisée dans le cadre de ses activités.