Composites : le zéro émission est possible
Qui dit matériau composite dit complexité, un peu de chimie et donc émissions potentiellement dangereuses. C’est du moins ce qui traîne dans l’inconscient collectif. Oui … mais non pas forcément : il suffit de s’investir et d’investir. C’est ce qu’a fait la société Matrasur qui ouvrait ses portes hier à la presse…
Constructeur, intégrateur et distributeur français, Maqtrasur Composites propose depuis plus de 30 ans son expérience et savoir faire dans la conception d’équipements destinés à la fabrication de pièces en composites. Elle compte actuellement environ 5500 machines en fonctionnement et 1000 clients en France et dans le monde.
Matrasur assure… et se dirige vaille que vaille vers « l’unité zéro émission » afin de produire durablement en France
Comment retrouver de la compétitivité sur le sol français? Comment moderniser une entreprise dans les composites tout en répondant aux nouvelles exigences de développement durable?
L’entreprise apporte aux professionnels des composites de nouvelles solutions industrielles à travers la conception d’ateliers qui rendent possible une production compétitive et respectueuse des réglementations environnementales.
Dans l’industrie des composites, la production réalisée en moules ouverts occasionne des émissions de COV (composés organiques volatiles) importantes. Ainsi, « la création de zones en vase clos, dont le fonctionnement est essentiellement assuré par des machines robotisées, permet de maintenir les salariés à l’écart des zones à risques. Nous créons pour nos clients des solutions sur mesure permettant notamment de réduire de trois quarts la taille des ateliers », nous a expliqué Claude Chouet, Responsable commercial de la société. Un atout qui permet aux entreprises de devancer les exigences actuelles en matière d’environnement et d’assurer ainsi au site une conformité aux réglementations pérenne. La démarche complète d’industrialisation et de robotisation, vers laquelle Matrasur Composites conduit ses clients, solutionne le problème de l’exposition des salariés aux rejets.
« Notre connaissance du métier des composites nous conduit à conseiller nos clients dans la démarche d’industrialisation et de robotisation afin d’optimiser les coûts», poursuit Claude Chouet. La rentabilité est atteinte en moins de trois ans. La réorganisation de la chaîne de production apporte des avantages économiques directs avec une diminution des coûts de production, une réduction drastique des consommations d’énergies (division des coûts énergétiques par 4 ou 5) pour la ventilation et le chauffage des ateliers, une qualité de production régularisée… La combinaison de ces facteurs permet aux entreprises de retrouver de la compétitivité, face notamment aux pays émergents.
A titre d'exemple, la production d’une piscine qui impliquait 35 à 40 heures de main d’œuvre par bassin a été réduite à moins de 15 heures de main d’œuvre par l’industrialisation apportée par l'entreprise. « L’industrialisation des activités de cette entreprise a permis de réduire le temps de fabrication, le coût annuel de main d’œuvre, la quantité de matières premières (-12%) et l’espace de l’atelier qui lui-même entraîne une diminution de 80% de surface chauffée et ventilée ». Force est de constater que le bilan énergétique est extrêmement favorable... ce qui ne gâte rien.
La culture d’entreprise n’est pas naturellement tournée vers l’industrialisation. « Les entreprises doivent se sentir prêtes pour opérer de tels changements. Les petites entreprises préféreront sans doute procéder par étapes afin d’atteindre leur but et assimiler progressivement ces changements: nous leur proposons des méthodes de production alternatives à plus ou moins court terme », ajoute Claude Chouet. « Nous raisonnons à partir du coût d’une pièce. Nous accompagnons l’entreprise en amont du projet dans la définition de ses objectifs »... conclut Claude Chouet.