Eco Titanium : le recyclage du titane poursuit sa trajectoire

 Implantée à Saint-Georges-de-Mons, dans le Puy-de-Dôme, l'usine dirigée par Marc Dauzat est la première en Europe à fabriquer des alliages de titane à partir de chutes et de copeaux issus du façonnage des pièces par les constructeurs et sous-traitants aéronautiques. A l’initiative d’Aubert & Duval, filiale du groupe Eramet, l’usine a pu voir le jour grâce à la coopération financière et technique de ses trois actionnaires : UKAD (co-entreprise d’Aubert & Duval et du groupe kazakh UKTMP International), l’Etat français (dans le cadre du Programme des Investissements d’Avenir opérés par l’Ademe) et la Caisse régionale du Crédit Agricole Centre France. La concrétisation du projet a imposé un investissement de 48,7 millions d’euros, porté par UKAD à hauteur de 43,5 %, l’Etat Français, pour 41,3%, et le Crédit Agricole Centre France pour 15,2%, par l’intermédiaire de sa filiale de prise de participation, CACF Développement.
« Nous nous sommes donnés pour objectif de recycler cette matière première pour produire des lingots de 8 à 9 tonnes, destinés à être réutilisés par l’industrie aéronautique. EcoTitanium constitue la dernière étape pour la mise en œuvre de la première filière intégrée du titane aéronautique en Europe, développée par Aubert & Duval, filiale du Groupe Eramet », rappelle le dirigeant.

Du fait d'un procédé basé sur le recyclage, quatre fois moins ou presque d'energie est nécessaire que par la voie classique produisant le titane à partir de minerai : les matières entrantes sont principalement composées des déchets de type chutes massives et copeaux de titane aéronautique, en provenance notamment de constructeurs aéronautiques (Boeing, Airbus, Safran, Rolls Royce) et de leurs sous‐traitants en Europe. Le démarrage industriel de l’usine a eu lieu au premier semestre 2017 avec le lancement des phases de qualification, et le début effectif de la production a commencé en 2018. Dès lors que l'usine tournera à plein régime, c'est à dire en 2022-2023, et fournira plusieurs milliers de tonnes d’alliages de titane, « nous éviterons le rejet de 100 000 tonnes de CO2 par an », précise le directeur. « Pour recycler le titane, nous mobilisons des technologies de pointe comme le four de fusion plasma. Cela représente un défi quotidien : seules quelques installations dans le monde sont capables de l’appliquer au traitement du titane ».  

La réalisation du projet est fascinante à plus d'un titre ; de fait, jusqu'à récemment encore, la filière européenne du titane utilisait des lingots produits de manière on ne peut plus classique, c'est à dire à partir de minerai. Les chutes et copeaux, désormais utilisés par Eco Titanium, étaient tout simplement expédiés à l’étranger, notamment outre Atlantique, aux USA pour y être recyclés. Renversant lorsqu'on y pense : l'industrie du recyclage européenne d'une manière générale, et française de manière plus particulière, sont en effet dynamiques, tandis que se développe sur le territoire européen, l'industrie aéronautique...
Via la construction d'EcoTitanium, il est désormais possible de valoriser cette matière on ne peut plus précieuse pour l'industrie utilisatrice, en France, ce qui a déjà généré la création d'une trentaine d'emplois directs, éminemment qualifiés sur les 60 emplois prévus à terme, sans compter les emplois indirects liés à la collecte de la matière. Les experts en la matière considèrent que d’ici 2020, les besoins estimés en titane seront de l'ordre de 100 kt au moins de lingots, qui seront utilisés par les secteurs de l’aéronautique, du médical, de l’énergie et de la défense, autant de débouchés qui devraient enregistrerune croissance de 5%/an chacun.