Le recyclage D3E passe de l'artisanat à l'industrie
Le recyclage des D3E s'est longtemps limité à des opérations de démantèlement qui permettaient de ne pas tout mettre en décharge. De nos jours, cette activité prend une nouvelle dimension avec la maîtrise technologique, la production de tableaux de bord, la planification, la gestion de l'information qui traduisent un changement de culture. Les outils de mesure et de réglage des moyens de production, l'analyse en profondeur des process qui mobilisent les opérateurs et révèlent les potentiels d'amélioration montrent en effet que le recyclage est bien entré dans son ère industrielle...
Le recyclage des matières plastiques constituant les PAM (Petits Appareils en Mélange), à raison de 20 à 50% de leur poids selon les matériels, est un problème complexe : diversité des matières, présence de retardateurs de flamme ou d'additifs et développement des composites, caractérisent la difficulté. Les débouchés les plus porteurs, hors ceux de la valorisation énergétique, réclament en effet des matières homogènes : les monopolymères (l'industrie automobile les utilise notamment depuis plusieurs années). Si l'éco-conception doit faciliter à terme le traitement des D3E, la reconnaissance et la séparation des plastiques sont donc aujourd'hui de vrais enjeux concurrentiels et font l'objet de recherches et développements qui assemblent différentes techniques.
Un procédé analytique développé par Veolia Propreté associe la spectrophotométrie infrarouge et l'exploitation d'une importante base de données de la société Thomson. Le paramétrage de l'outil de lecture permet ainsi de distinguer des catégories de plastiques compatibles, c'est-à-dire miscibles, qui seront exploités selon leur spécificité ; ce procédé identifie aussi les matières bromées. Ainsi triés, les plastiques peuvent être transformés en granulés et acheminés vers 
les filières utilisatrices.
Le spectrophotomètre émet un signal infrarouge guidé par laser en direction de la matière plastique. La matière réfléchit une part de l'énergie produite. Cette restitution est mesurée, et la traduction du résultat, par application d'une fonction mathématique (la transformée de Fournier) révèle sa structure chimique. Ce procédé est opératoire quelle que soit la couleur du matériau, alors que la technique courante du proche infrarouge n'est applicable qu'à des matières claires ou translucides.
Un autre process a été développé dans l'unité de démantèlement d'Angers dédiée aux GEM froid. Après pesage et enregistrement des appareils, un procédé sous dépression pompe les CFC (chlorofluorocarbures : des gaz organiques composés d'atomes de chlore, de carbone et de fluor) et huiles contenus dans les compresseurs. Les huiles sont ensuite purifiées par ultrasons et recyclées ; les CFC sont condensés et stockés dans des fûts, sous pesée constante, pour être ensuite éliminés ; les compresseurs sont démantelés. Chaque appareil est ensuite soumis à un broyage sous atmosphère inertée qui permet de traiter toutes les catégories d'appareils (y compris ceux dont les fluides frigorigènes sont explosifs), c'est-à-dire sans un tri préalable coûteux ou approximatif. Dans le même flux sont extraits les CFC contenus dans les mousses isolantes. Le taux de récupération des CFC est ainsi supérieur à 99,5%.
Le process, entièrement automatisé, sépare ensuite les mousses, les métaux ferreux, l'aluminium et les plastiques et délivre enbout de ligne des matières exploitables. La traçabilité est assurée sur l'ensemble de la chaîne, depuis le pesage initial jusqu'au bilan matière. Le taux global de valorisation est de 94%, dont 85% de recyclage matière.