Récupération des matières premières électroniques et tri : automatique !
Partout où presque, la reprise organisée des DEEE usagés et leur recyclage occupent le terrain et prennent de l’essor. Il faut dire que l’entrée en vigueur en Europe de la directive DEEE relative à l’obligation de reprise et de valorisation de ces produits tout autant que la demande mondiale en matières recyclées de haute qualité dans des proportions croissantes, imposent un recyclage soigné et de très bonne qualité. Or, les quantités à traiter sont colossales ; d’où l’idée de Titech de concevoir des systèmes de tri automatiques. Nous avons rencontré Daniel Zimmerlin, qui nous a présenté trois produits phares de la société, spécifiquement conçus pour le tri de ces déchets électroniques...
La préparation et le triage des différents matériaux et fractions entrantes constituent un défi particulier pour les machines tout comme pour le concept d’installation. Les composants de base d’une installation de préparation sont généralement constitués de concasseurs/broyeurs, séparateurs de métaux ferreux, tamis, trieurs, dispositifs de contrôle manuel et séparateurs de métaux non ferreux. Ces éléments classiques ne suffisent cependant pas à obtenir la profondeur du tri requise et à assurer une valeur ajoutée élevée.
« En utilisant l’appareil de tri Finder, il est possible de récupérer en outre, des éléments métalliques faiblement magnétisables tels que les câbles de cuivre, les alliages ou l’acier.
Adapté au tri secondaire sur la ligne NF, cet appareil permet la récupération de tous les métaux et la séparation précise entre les métaux (tous !) et les non métaux. La récupération du cuivre, des métaux précieux et des aciers spéciaux constitue notamment une opération à forte valeur ajoutée. Les granulations optimales peuvent être de 10-30, 30-60 et 60-100mm pour les débits atteignant jusqu’à 7 tonnes/heure », explique le responsable.
Le combiSense est quant à lui adapté aux tâches spécifiques dans le cadre du recyclage des déchets électriques visant à constituer des fractions homogènes de qualité. Cet appareil réunit un capteur de métaux ultra sensible et une caméra couleur haute résolution. Ceci permet (par exemple, après le triage des métaux et/ou des non métaux) d’extraire hors d’un alliage plastique et/ou métallique de granulation 10-100 mm, du cuivre épars et des cartes contenant des métaux précieux. Une pression sur un bouton suffit à activer d’autres programmes, par exemple pour effecteur un tri secondaire des métaux (cuivre, aluminium,…) ou des plastiques en mode batch, avec des qualités de pointe atteignant jusqu’à 99,8%.
Il résulte ensuite des différentes étapes de la préparation des métaux, une fraction de plastiques sans métaux, composée de différents polymères. « Le système de tri NIR « high resolution » de TiTech Visionsort permet de séparer les plastiques réfléchissant la lumière > 12 mm en différentes fractions, composées de polymères PS, ABS, PE, PP, etc. Les capteurs à programmation libre peuvent par exemple être utilisés pour des plastiques onéreux de grande taille (produits blancs, etc.), aussi bien en tant que Machine en ligne qu’en mode batch. Selon le matériau et le processus, les débits atteints peuvent aller jusqu’à 4 tonnes par heure, tandis que les taux de pureté peuvent dépasser les95% », ajoute Daniel Zimmerlin.
Dans le même registre, grâce au nouvel appareil de tri X-Tract de TiTech Visionsort GmbH, il est désormais possible, en utilisant le traitement d’images haute résolution transmises à partir de rayon X, de trier les plastiques pourvus d’adjuvants retardateurs de flamme et d’obtenir ainsi une valorisation des matériaux de très grande qualité. Les plastiques contenant des retardateurs de flamme tels que le brome sont identifiés grâce à leur haute densité et mis à part. selon le procédé de préparation et la proportion de retardateur de flamme, la détection peut atteindre jusqu’à 98%.
Le X tract pour déchets électriques est également utilisé pour la préparation du verre d’écran (verre TRC) provenant des écrans d’ordinateurs et des téléviseurs. Grâce à ce procédé mécanique à sec de différenciation des densités, le verre de la face du tube cathodique contenant de l’oxyde de baryum est séparé du verre du cône contenant du plomb (proportion d’environ 60/40). Pour la première fois, il est possible de réaliser en grande quantité jusqu’à 6 tonnes/heure, une valorisation de qualité de ces deux fractions. Les autres étapes de ce nouveau processus de préparation sont le concassage, le lavage, le tamisage et le triage. Le contrôle optique (manuel ou par caméra) permet d’atteindre des taux de pureté allant jusqu’à 99,98%.