Recyclage du verre : 28 millions d’euros pour moderniser l'usine de Vauxrot

 Comme toutes les verreries en France, Vauxrot utilise dans de grandes proportions, du calcin, provenant des collectes sélectives d'emballages. Ayant bénéficié d'un investissement d'importance, le site de Vauxrot, bâti il y a 200 ans, est paré pour produire 700 000 bouteilles par jour. Entouré de nombreuses personnalités, Michel Giannuzzi, Président-Directeur Général du groupe Verallia, a célébré le redémarrage du four de l’usine et la construction d’une 4e ligne :28 millions d’euros ont été investis pour moderniser les outils de production et augmenter les capacités de ce site, champion des changements rapides de teintes et de modèles, qui dispose d’un grand savoir-faire dans la production de modèles complexes...

 Une centaine de personnalités ont convergé vers le site verrier, ce 1er juin, pour assister à la remise en route du four et à l'inauguration de la 4ème ligne de production assisté à l’événement, parmi lesquelles des clients, tels que la Maison Cointreau, partenaire historique du site, mais également des fournisseurs intervenus sur le chantier, des représentants des collectivités locales et des deux fonds actionnaires de Verallia - Apollo et Bpifrance.

L’usine de Vauxrot, située sur les communes de Soissons, Cuffies et Crouy, a vécu toutes les mutations au fil des ans : verrerie historique du groupe Verallia, sa construction a en effet démarré en 1827. Comme bien d'autres sites verriers (mais pas seulement), elle a vu le nombre de ses collaborateurs fondre de décennies en décennies. Cela dit, elle occupe à ce jour 150 collaborateurs dont les conditions de travail ont été améliorées par les nouvelles installations (isolation acoustique de la cabine bout chaud, passerelles d’accès sur le four pour les interventions à chaud et généralisation de l’utilisation de palans sur les machines pour diminuer les ports de charge) et est armée pour affronter l'avenir avec sérénnité : 28 millions d'euros ont été injectés dans cet outil de production appartenant à Verallia, groupe industriel entièrement dédié à l’emballage en verre, qui poursuit grâce à cet investissement, poursuit sa politique d’excellence industrielle et accompagne un marché français et européen dynamique (voir aussi Verallia : une bonne orientation de l'activité). Le four de l’usine a été intégralement reconstruit et agrandi afin d’alimenter une 4e ligne de production.

Le site fabrique désormais jusqu’à 700 000 bouteilles par jour (destinées au marché des vins et spiritueux, mais aussi à celui de la bière, qui a le vent en poupe face à l'essor des micro-brasseries). Avec celle de Saint-Romain-le-Puy (Loire), Vauxrot est l’une des deux seules usines du groupe verrier en France à fabriquer des bouteilles en teintes jaune et ébène. « Cet investissement témoigne de notre engagement auprès de nos clients en termes de qualité et de flexibilité ; il nous permettra de répondre au dynamisme des marchés et à leur montée en gamme avec une demande grandissante d’une offre différenciée », a notammentMichel Giannuzzi, Président-Directeur Général de Verallia.

Doté de la meilleure technologie disponible, dite de four « à boucle », le nouveau four répond aux normes les plus exigeantes de consommation d’énergie et d’émissions atmosphériques : il peut désormais être alimenté au gaz (l’installation précédente fonctionnait à 100%, au fuel). Le site de Vauxrot ne fait pas exception au principe des usines verrières française : il injecte des quantités impressionnantes de calcin (verre recyclé) qui constitue sa première matière première, lequel provient des collectes sélectives (le verre d'emballage représente 12 % du poids des déchets ménagers) mises en oeuvre par les collectivités locales, avant d'être préparé par la filiale du groupe, Everglass (basée à Rozet-Saint-Albin, à une trentaine de kilomètres du site) : voir Recyclage du verre d'emballage : Everglass, parée pour aller de l'avant. La recyclabilité du verre à l'infini est l'une des propriétés de ce matériau, le verre recyclé permettant de produire du verre de même qualité (ce qui suppose une qualité de calcin irréprochable) : certains fours utilisent jusqu'à 95 % de calcin. C'est pourquoi plus la proportion du calcin dans le lit de fusion augmente, plus il faut être attentif à sa qualité.

Compte tenu de l’objectif de réduire les activités des centres d'enfouissement, et d'en augmenter les coûts d'accès, non seulement le recyclage s’impose comme étant la bonne solution,  d'autant plus lorsque l'on sait qu'une tonne de verre recyclé permet de réduire de 200 kg les émissions de CO2, mais en outres, il est rassurant de constater que les industriels investissent pour participer à l'avenir sur notre territoire.