Desso recycle un peu, beaucoup et même passionnément ; pas besoin de vous faire un dessin. Et quoi donc? De la moquette. On ne se moque pas de ce professionnel adepte du craddle to craddle. Il nous expliquait sa vision du métier, empreinte de bon sens et d'intelligence, lors d’un récent point presse...
Desso a, à son actif, une longue histoire aux Pays-Bas et en Belgique. Tout commence en 1930 lorsqu'un fabricant belge se met à produire des moquettes tissées à Oss, aux Pays-Bas, pour des clients professionnels et privés. Neuf ans plus tard, le propriétaire change et l'entreprise prend le nom de « Tapijtfabriek H. Desseaux ». C'est au début des années 1950 qu’est introduite la marque « Desso ». En 1960, deux autres entreprises établies à Dendermonde et Waasmunster entrent dans le groupe Desso. Pratiquement en même temps, la société Schreiber & Co (qui prendra plus tard le nom d' « Esco ») se lance dans la production d’aiguilletés à Anvers, en Belgique ; production qui déménagera en 1968 à Waalwijk, aux Pays-Bas.
C'est en 1981 que se tisse le lien entre Desso et Esco, les deux entités engageant une collaboration…
La mise en place d'une division « gazon artificiel » en 1980 constitue un jalon important dans l'histoire de l’entreprise : aujourd’hui, Desso Sports Systems est le plus grand fabricant mondial de ce segment, fournissant des gazons artificiels pour des disciplines sportives telles que le football, le hockey sur gazon, le tennis, le football américain, le rugby ainsi que des revêtements de gazon artificiel pour des équipements polyvalents.
En 1981, Desso se tourne également vers le développement de produits pour le secteur de la restauration et de l'hôtellerie, puis étend ses activités à la marine et à l'aviation. En 1992, Desso et Esco fusionnent en une seule et unique entreprise, appelée Desso. En 1993, Desso est repris par DLW (Deutsche Linoleum Werke) et retiré de la bourse. Par la suite, l’entreprise a été reprise par Armstrong World Industries Inc. Desso a retrouvé son indépendance en avril 2007 après son acquisition par la direction actuelle et par NPM Capital, une société d’investissements indépendante néerlandaise.
Aujourd’hui, Desso s’appuie sur près de 80 ans de performances prouvées : spécialiste de la fabrication de moquettes de tous poils, produit chaque année 7 millions de m² de dalles (réalisées à partir produits tuftés (90%), des produits en fibres agglomérées (10%)), 2,4 millions de m de moquettes de grande largeur, 2,8 millions de m de gazons artificiels et 750 0000 m de moquettes tissées…
En 2010, Desso France a vendu environ 1 300 000 m de dalles, soit plus de 22% des par t de marché. Sur le marché français, la dalle représente environ 85% des ventes. Les 15% restants étant réalisés en lés (moquettes de grande largeur, tuftées ou tissées), notamment pour les segments de l’hôtellerie…
Le craddle to craddle, c'est une manière de faire, pour que les déchets du jour soient des matières premières, demain… Sauf que chez Desso, on a commencé à travailler le sujet il y une bonne quinzaine d’années…
« Une gestion responsable de l’eau dans nos usines, c’est 40% d’eau en moins pour deux fois plus de surfaces fabriquées en seulement 10 ans. C’est également une eau rejetée dans la nature plus propre, grâce à l’introduction de la première installation de retraitement à l’ozone, et 11 millions de litres d'eau potable économisées grâce au système de climatisation fermé de notre unité de production de dalles », explique volontiers la direction France.
Dans un autre registre, « la gestion responsable des déchets, c’est recycler 100% de ce qui est possible et transformer le tonnage restant en combustibles de substitution. C’est également n’utiliser que des emballages recyclages et utiliser du papier recyclé pour la fabrication de toutes nos brochures », poursuit notre interlocuteur.
Cela étant, on ne s’endort pas sous ses lauriers…
Dans cette mesure, l’entreprise néerlandaise a établi un calendrier précis des démarches à entreprendre d’ici 2020. Parmi lesquelles, la création d’un centre de recherche C2C, la mise en place de programmes de reprise en France, le lancement de la nouvelle doublure craddle to craddle (Ecobase) en 2010.
Dès 2012, on prévoit d’utiliser 40% de déchets de moquettes pour en fabriquer de nouvelles mais également la création d’une première unité de recyclage en Europe.
Trois ans plus tard, à l’horizon 2015, la mise en place d’une unité de recyclage (le premier cycle C2C sera alors bouclé) avec à la clé l’utilisation de 75% de produits post-consommation pour fabriquer des moquettes, sera opérationnelle.
« La démarche a consisté en une analyse de toutes les matières premières, avec la création d’une liste passive positive pour les produits existants. Il a été décidé de n’utiliser que les matériaux considérés comme positifs.
Et donc, on a progressivement éliminé les matières premières non acceptables, au vu de la nouvelle façon de travailler. Il n’est pas question d’être immédiatement parfaits, mais d’atteindre peu à peu, et un à un, des niveaux de certification qui constituent en fait, les jalons du processus »…
Car il ne faut pas perdre de vue que faire du craddle to craddle ne signifie en aucune manière abaisser la qualité des produits proposés ! Bien au contraire…
Le challenge consiste concrètement à progressivement remplacer le latex SBR et le bitume modifié. Mais aussi à intégrer dans la confection des nouvelles moquettes, du fil réutilisable, du polymère réutilisable…
Il s’agira à terme, de travailler à partir de matériaux vraiment recyclables, de sorte à réintroduire les produits Desso, dans le cycle technique ; ils seront d’ailleurs conçus en prenant toujours en compte leur désassemblage pour en améliorer leur recyclabilité…
Le défi est de taille. Il n’empêche : on a bel et bien progressé ; tous les déchets textiles sont désormais recyclés dans d’autres processus industriels.
Le programme « Take Back » donne par ailleurs, toute satisfaction à l’entreprise : jusqu’à récemment, les dalles de moquettes étaient toutes recyclées en cimenterie sous forme de combustibles de substitution, tandis que la craie, utilisée comme stabilisateur, est utilisée comme matériau brut pour produire le ciment…
Dans la mesure où l’objectif est d’aller plus loin, Desso a instauré ce programme de récupération qui consiste, pour l’heure, à collecter, les moquettes usagées de ses clients, quels que soient les types de moquettes et leur marque à l’exception des moquettes contenant du PVC (car impropres au recyclage selon les principes du craddle to craddle).
Un certificat est délivré à chaque client, afin de garantir que les déchets de moquettes seront recyclés conformément aux principes établis. L’année du lancement, 2009, 256 tonnes de moquettes ont été recyclées.
Mais revenons à « l’EcoBase », une mini révolution en soi… puisqu’elle permet de passer de la philosophie à la réalité et donc à l’économie du recyclage… En d’autres termes, très bientôt, l’entreprise sera à même de « switcher » la production de sous-couche de bitume en sous-couche de ce nouveau produit… puisque la composition inédite de cette sous-couche lui permet d’être entièrement recyclée dans le propre processus de production de Desso après séparation.
Dans un autre registre, une technique de séparation, « Refinity », permettra bientôt d’envisager un cycle continu qui assurera un cycle technique fermé : la reprise des anciennes moquettes (à l’exception du PVC) comme on vient de le voir, prévoit l’envoi du bitume composant le socle des moquettes en cimenterie (combustible de substitution). Pour les moquettes plus contemporaines, après deux phases de purification, on obtiendra deux flux distincts, à savoir l’EcoBase réutilisable et la fibre réutilisable. On séparera donc le fil de l’endos, le fil étant renvoyé au fabricant pour être réutilisé, tandis que les bitumes de l’endos seront recyclés… dans des domaines comme la toiture, la construction de routes et toujours la fabrication du béton… Et c’est ainsi que l’on programme une augmentation graduelle du pourcentage du contenu recyclé dans les produits qui seront commercialisés…