Recyclage : Valdi (Eramet) a bel et bien démarré son activité

 Après le projet, l'investissement de 25 millions d'euros, les essais concluants, Valdi inscrit d’entrée de jeu sa nouvelle activité dans la dynamique de l’économie circulaire, contribuant ainsi aux objectifs tant nationaux qu’européens de valorisation des déchets : l'industriel vient de clôturer sa 1re campagne de recyclage de piles et batteries, celle-ci s'avérant en parfait accord avec le planning annoncé de ce programme industriel de haut niveau, met en oeuvre au cours de ces prochains jours, la seconde campagne ... et envisage l'avenir avec sérénité. A la fin de cette année, du fait de la montée en puissance progressive orchestrée, le site de Commentry, dans l’Allier, disposera de la plus forte capacité de traitement en Europe reposant sur la technologie pyrométallurgique...

 Lorsqu'en décembre 2009, Eramet a annoncé le rachat de la société française Valdi, spécialisée dans le recyclage des piles et accumulateurs, des catalyseurs pétroliers et chimiques et dans le traitement des autres déchets métalliques, cela a été vécu comme une bonne nouvelle, puisque cette acquisition allait permettre à Eramet de renforcer ses positions dans le recyclage en Europe, le recyclage étant pour le Groupe, un axe de croissance important.
2016 : une nouvelle page était en train de se tourner. « Nous sommes les seuls à maîtriser le process qui permet de recycler 85 % d'une pile. Nous les faisons fondre quand nos concurrents les broient, ce qui nous permet de capter davantage de matière », avait indiqué Patrice Bert, responsable développement ressources humaines chez Erasteel-Valdi.

 En installant ses fours et en concentrant la production à Commentry dans l’Allier, Eramet, a souhaité associer les savoir-faire des deux entités (Erasteel et Valdi), sur un seul site pour optimiser ses performances techniques et industrielles en matière de recyclage des piles (et autres déchets métallifères), le recyclage de ces piles arrivant évidemment en complément des activités de l'usine.
Or, il y a de quoi faire, si environ 40 % des piles sont captées et recyclées, 25 % sont jetées et 35 % sont stockées au sein des foyers.
Près de 25 millions d'euros ont été investis dans le projet, sur fonds propres, ce qui mérite d'être souligné, dont 40% pour maîtriser et réduire les impacts environnementaux, le site étant désormais classé Seveso 3. Fin 2016, on confirmait la mise en place d'une capacité de traitement/recyclage de 20 000 tonnes de piles par an (auxquelles il convient d'ajouter 10 000 tonnes de catalyseurs pétroliers usés et 8 000 tonnes d’oxydes métalliques).

Depuis lors, une première campagne a permis de valider la performance de l’outil industriel et conforter le positionnement commercial : courant février 2017 en effet, 200 tonnes de piles ont été traitées pour permettre l’ajustement du procédé. « Cette campagne nous a permis de valider notre procédé pyrométallurgique et industriel ». Ce procédé est une première mondiale, en matière d’alimentation d'un four, en continu, avec des piles », a précisé Fabien Cordier, le directeur du site, avant d’ajouter que cette « campagne symbolise le passage du mode projet, au mode industriel ». De plus, cette première vague de recyclage de piles est en parfait accord avec les axes du projet, qui vise l'obtention du zéro déchet  résultant du process ; dès lors que les piles sont enfournées, tout est valorisé et trouve preneur auprès de l'industrie sidérurgique : l'oxyde de zinc, les ferro alliages (nickel et manganèse) et les laitiers.

« Au-delà de l’outil industriel, cette première campagne a permis de valider nos hypothèses vis-à-vis des rendements attendus, notamment concernant la production de zinc et de manganèse. La conformité des teneurs avec les objectifs fixés va nous permettre de répondre aux attentes du marché en matière de matériaux recyclés issus des piles et batteries », indique Stéphane Chorlet, directeur commercial de Valdi : « la prochaine campagne, programmée pour la deuxième quinzaine de mars, permettra de monter en puissance en matière de volume traité, avec 500 tonnes, tout en intercalant une campagne dédiée aux aciers rapides, autre production réalisée sur le site », lequel propose une offre globale  à savoir un dispositif industriel permettant de recycler sur un seul site tous les métaux contenus dans les piles, les catalyseurs pétroliers et les oxydes métalliques.
En d'autres termes, Valdi devient un acteur unique en son genre : s'il n'est pas seul à traiter les piles en France, puisque trois autres sociétés se consacrent à cette activité, Euro Dieuze Industrie (filiale de Sarp Industrties, groupe Veolia) à Dieuze en Moselle, Euro Bat Tri (filiale à 100% de la Snam) à Saint Quentin Fallavier en Isère, et Paprec D3E à Cestas en Gironde, il a la particularité de les traiter par fusion (à 1600 °)  et non par broyage, comme ses concurrents.

 En tout état de cause, avec ce site industriel (reposant sur un projet brownfield) de 20 hectares qui occupe 315 personnes, Valdi joue la carte de la structuration d’une filière française et européenne du recyclage des piles selon le principe de l’économie circulaire, au maintien d’emplois industriels au cœur de la France et permet de répondre à des enjeux communautaires forts. De fait, depuis début 2016, l’obligation européenne de collecte des piles usagées commercialisées est passée de 25 % à 45 %, impliquant donc des capacités de traitement adaptées.

Le gisement de piles français est de l'ordre de 13 000 tonnes annuelles, d'où la nécessité de prospecter au delà des frontières, et de travailler avec les éco-organismes européens dédiés, souligne Stéphane Chorlet : une fois les piles récupérées via la REP, les éco-organismes passent par des trieurs qui en font des sortes homogènes, et passent des contrats avec des recycleurs. Valdi récupère ainsi des piles alcalines et salines, mais aussi les batteries rechargeables (nickel-metal hydrure).

 Du fait de ces nouvelles directives, Valdi est bien positionné pour atteindre les volumes de traitement attendus : à la fin de cette année, « nous serons en mesure de proposer la plus forte capacité de traitement en Europe reposant sur la technologie pyrométallurgique, la seule assurant 100 % de valorisation des métaux issus des piles usagées et garantissant un taux de zéro mise en décharge », conclut Stéphane Chorlet.