Un pari réussi en fonderie
FMGC (fonderie de mécanique générale castelbriantaise) entreprise du secteur de la fonderie conçoit et produit des contrepoids en fonte pour chariots, grues, nacelles, pelleteuses… d’un poids compris entre 400 kg et 20 tonnes. La production est de l’ordre de 66 000 tonnes par an de contrepoids qui correspond à 25% du marché européen...
La fonte est élaborée dans 2 cubilots dont les gaz filtrés contenaient de 35 à 65 g/Nm3 de monoxyde de carbone (CO), soit 4 000 tonnes par an.
Les risques de sévérisation de la réglementation sur les rejets de monoxydes de carbone et incendies des filtres à manches dues à la pyrophoricité des poussières émises ont amené l’entreprise à rechercher une solution permettant de réduite de façon notable à la fois les émissions de monoxyde de carbone et de poussières.
IFMGC a alors opté pour une solution utilisant un coke différent et meilleur marché avec une modification complète du système de captation des gaz des cubilots pour obtenir des gaz plus chauds et peu dilués, se traduisant par un accroissement de la teneur en CO des fumées (de 5 à 12-15%) qui permet leur auto combustion dans la chambre à 950°C. Le refroidissement des gaz est ensuite assuré par une chaudière à fluide thermique avant filtration.
Le bilan ?
Une réduction des émissions de monoxyde de carbone de 4 000 à 30 tonnes par an, des émissions de poussières de 20 à 99 mg/Nm3, une récupération des calories contenues dans les gaz pour sécher les moules, chauffer les cabines de peinture et ensuite préchauffer l’air de combustion.
Une dizaine de fonderies en France pourraient utiliser cette technique de réduction des émissions de CO et de poussières et d’être ainsi « en avance » sur la réglementation.